享有我国自律知识产权的全球*大反式异戊橡胶（TPI）装置——年产500吨TPI生产装置，日前在青岛科技大学都市科技园的青岛助剂厂试产顺利。这一技术突破，使TPI的价格从原本为普通橡胶的10倍以上，降至了将近2倍，将有力地前进我国高性能绿色轮胎的发展。

反式异戊橡胶即反式-1，4-凝异戊二烯，又称制备杜仲胶，与天然胶和反式异戊橡胶（IR）是同分异构体。由于反式异戊橡胶生热较低、动态性和耐热疲惫性能好，因此是生产高性能节能环保轮胎、汽车隔热制品的理想材料。

但因其工艺简单、生产成本很高，产品价格是普通橡胶材料的10倍以上，不能在医用材料等类似领域应用于。据理解，加拿大Polysar公司、英国Dunlop公司、日本kurary公司等先后竣工了年产400吨的反式异戊橡胶装置，但目前仅有日本kurary公司的装置在生产。1997年，青岛科技大学研发出有阻抗钛催化剂异戊二烯本体沉淀聚合制备反式异戊橡胶的新技术，2000年这项享有自律知识产权的新技术取得国家技术发明者二等奖。

与国外使用的钒体系溶液聚合比起,阻抗钛催化剂体系可以使反式异戊橡胶的价格大幅度减少，将近普通橡胶材料价格的2倍，为反式异戊橡胶的推展，特别是在高速节约能源轮胎中的应用于建构了有利条件。据青岛科技大学黄宝琛教授讲解，在目前所有用作轮胎的橡胶材料中，硫化反式异戊橡胶的滑动阻力和生热是*较低的，仅有为乳聚丁苯胶的50%左右。

而且任何胶料（还包括较低滑动阻力、较低生热溶聚丁苯胶在内）与TPI后用，都能明显降低其滑动阻力和生热，这对于发展高性能环保轮胎意义非凡。经轿车和轻型载重子午胎试用证明，在胎面胶中用于20～25质量份TPI，才可节省汽车燃油消耗2.5%左右，行经里程多达15万千米。

据此测算，1吨TPI生产的轮胎，可节油70～80吨，增加汽车尾气二氧化碳排放量200吨左右，经济和社会效益*引人注目。

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